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1、仓库是供应链之中重要的环节，想要做到快速，专业的物流，就要做好仓库管理。精益现场管理改善将指导解决仓库的一系列问题。具体如下：
2、仓库就是经销商的根据地，前期实力有限，没有办法租用专业的仓库是正常的。但是随着实力的发展，一点点改变，租用专业的仓库，甚至是建立自己的仓库，都是要一步步的计划去实现的。无论是选择怎样的位置，都要做好规划设计，合理的利用仓库的每一寸空间。规划好产品的垛位，搬运通道，各个品牌区域的划分，仓库的装卸货位置，滞销产品的堆放位置，厂家促销宣传产品的位置。考虑人员的上下货，货物进仓的方便，还有货物的临时存放地。将仓库的空间利用起来，规范起来。
3、避免员工生活区与仓库区的交叉。在条件允许的状况下，把员工宿舍，车库放在仓库附近的小区，居住地。尽量做到仓库作用的单一化，避免其他的东西占用仓库资源。
4、明确库管的责任，从产品入库时记录，库存管理，产品出库记录，出入库单据管理，报表汇总，对账。形成一系列的库管工作安排，规范化库管内容，规范法仓库的管理。不仅可以避免仓库管理问题，还能够让经销商更了解产品走向，销量。
5、对仓库的产品进行定期的盘点，汇总成为报表，避免出现产品滞销或者长期被遗忘，出现大量的临期产品。货物要做到每一个品牌，每一个品类都有固定的地点，堆码。根据产品的销量，快慢，合理分配垛位，空间。每一个垛位都加上醒目的标签，标明产品，生产日期，规格。最后做到先进先出，避免出现大量的临期产品，或滞销产品。
仓库在地理位置上，应尽可能与生产现场相连接，减少物料的迂回运输。
尽可能将仓库进出门与电梯相连，并规划出相应的运输通道，充分考虑运输路线的合理性。
仓库内要留有必要的废次品存放区、物料暂存区、待验区、发货区等。另外要特别考虑安全因素，注意通道、照明、防水、防火、防盗等措施。
仓库的办公室尽可能设置在仓库附近，缩短单据传递到录单员的时间。
生产性物料采用发料制，非生产性物料采用领料制，如工程试制用料、售后配件、生产线不良品换料。
A类物料采用发料制，C类物料采用领料制。在配料管理上，可尝试取消各车间原有的物料仓库，
统一由工厂物料部直接管理、统一配送，以便仓管员合理安排工作时间，提高仓库的发料速度。
手工记录数据和标签打印工作不仅效率低下，存在错误隐患，而且对公司来讲是不增值的活动，并在一定程度上影响了客户关系管理。
如使用带有条码扫描功能的手持数据终端进行数据采集，避免人为造成单据填写、录入错误，提高工作效率。
使管理人员实时掌握库存货物的进、销、存状况，实现信息通透的资产管理方式，无需传统的盘点工作，减少物资的积压，加速资金周转便于指导生产。
1、仓库重地如何从精益管理的角度去改善痛点？
2、成立仓库三人领导小组，成员应由生产副总、物料部部长、仓库主管组成。
3、三人小组现在是公司物料管理的最高权力机构，通过参加仓库每周例会、每天固定时间到仓库现场解决问题，做到"每天进步1%"、各种规章制度、岗位责任制的审定，以及仓管员、录单员绩效考评等工作改善仓库的管理。
4、仓库在地理位置上，应尽可能与生产现场相连接，减少物料的迂回运输。
5、尽可能将仓库进出门与电梯相连，并规划出相应的运输通道，充分考虑运输路线的合理性。
6、仓库内要留有必要的废次品存放区、物料暂存区、待验区、发货区等。另外要特别考虑安全因素，注意通道、照明、防水、防火、防盗等措施。
7、仓库的办公室尽可能设置在仓库附近，缩短单据传递到录单员的时间。
8、生产性物料采用发料制，非生产性物料采用领料制，如工程试制用料、售后配件、生产线不良品换料。
9、A类物料采用发料制，C类物料采用领料制。在配料管理上，可尝试取消各车间原有的物料仓库，
10、统一由工厂物料部直接管理、统一配送，以便仓管员合理安排工作时间，提高仓库的发料速度。
1、成立仓库三人领导小组，成员应由生产副总、物料部部长、仓库主管组成。
2、仓库在地理位置上，应尽可能与生产现场相连接，减少物料的迂回运输。
3、尽可能将仓库进出门与电梯相连，并规划出相应的运输通道，充分考虑运输路线的合理性。
4、仓库内要留有必要的废次品存放区、物料暂存区、待验区、发货区等。另外要特别考虑安全因素，注意通道、照明、防水、防火、防盗等措施。
5、仓库的办公室尽可能设置在仓库附近，缩短单据传递到录单员的时间。
6、生产性物料采用发料制，非生产性物料采用领料制，如工程试制用料、售后配件、生产线不良品换料。
7、A类物料采用发料制，C类物料采用领料制。在配料管理上，可尝试取消各车间原有的物料仓库，
8、统一由工厂物料部直接管理、统一配送，以便仓管员合理安排工作时间，提高仓库的发料速度。
有出入库单据才能发收物料，并且严格按照单据上的品名规格数量发收物料。
我们所管的物料是要满足生产所用的，就必须和生产要有随物交接的单据：发料，入库以及不良品的交换都要这样做。
当天的事情当天要做完，不管是做帐还是清理物料。
对于先生产入库的物料要先出库，后生产入库的物料后出库，特别对于特采的物品要及时根据使用批次出库，使用后的余量要及时处理。
仓库要严禁闲杂人员进入，严禁仓库有烟火，对于易燃物品要单独储存。
仓库流程中在一般人看来就是仓库管理流程的贯彻实施，在实际操作的过程中需要不断地去优化，调整。客户多样化，产品多样化，产品的作业流程就有很大的区别，必须针对不同客户，不同产品，制定不同的作业流程，并且在实际操作过程中发现问题，解决问题，不断优化和提升作业流程，保证作业流程的合理性与科学性。
无论是条码还是电子标签，都应当是现代化仓库管理的必备条件，条件码技术与信息处理技术的结合，帮助我们合理，有效地利用仓库空间，用最快速，最正确，最低成本为客户提供最好的服务。在实施条码化技术的时候，需要与软件供应商等相关联部门做好整体的仓库管理流程，组织员工认真讨论和学习，以发挥系统最大效能。
空间优化----从产品尺寸，重量和操作要求等方面入手由仓库管理人员从各种计算数据中找到最实用的和最恰当的解决方案，为产品在仓库中寻找最佳储存空间。
货物堆码----为了与仓库内部环境匹配，并节约成本，货架通常自己根据内部环境来制作或者定制，另外就是托盘堆码的方式，如何节约空间，但又能保证拣货效率，这个是需要精心设计的。
安全库存----在采购周期内，生产经营耗用的物资数量，当该类物资的存量跌到安全库存量时，采购部门应立即进行采购以免影响生产经营，合理设定安全库存有助于企业很好地控制生产成本。
流程在不断地优化，更新，而人员的知识和技能也要不断通过学习和培训来进步，这样才能实现仓库管理效益方面的提升，不断地更新与发展。
了解真实库存情况，才能为经营者提供经营决策，了解仓库管理和作业流程是否规范，能够作为检验现场管理的一个有效手段。
仓库管不好，一边是数以万计的物料、成百上千的供应商，诺大的货架式立体仓库，一边是为数不多且素质平平的仓管员，种类繁多但不适用，也基本不用的制度和流程。归根到底，仓库问题基本上都来自现场管理不到位，例如：
1、不遵守先进先出原则，造成呆料、废料。
2、不按库位摆放物料，或移动物料后，不及时把新库位的资料交给录单员录入系统，造成无法找到相关物料。
3、仓管员不及时送单给录单员，录单员不及时录入系统，结果造成系统数据与实际脱节，影响ERP系统数据的准确性，最终影响到了生产计划的贯彻和执行。标识不统一、不规范，不是没有物料编码，就是物料名称不对，以致无法追查该物料的历史状况。
4、部分仓管员责任心不够，工作态度消极，办事拖拉，库存盘点不准，以及手工单据信息不准确（主要是抄写错误，键入错误），这都是常有的事。
5、新旧仓管员交接不清，换一个仓管员，没有真正的交接手续，对前任仓管员所管的物料状态不明的，干脆就封存起来不予管理，只说"找不到"，造成了不应有的呆滞和浪费。
创新组织架构。成立仓库三人领导小组，成员应有生产副总、物料部部长、仓库主管组成。三人小组现是公司物料管理的最高权力机构，通过参加仓库每周例会、每天固定时间到仓库现场解决问题，做到"每天进步1%"、各种规章制度、岗位责任制的审定，以及仓管员、录单员绩效考评等工作改善仓库的管理。
合理规划仓库。仓库在地理位置上，应尽可能与生产现场相连接，减少物料的迂回运输。尽可能将仓库进出门与电梯相连，并规划出相应的运输通道，充分考虑运输路线的合理性。仓库内要留有必要的废次品存放区、物料暂存区、待验区、发货区等。另外要特别考虑安全因素，注意通道、照明、防水、防火、防盗等措施。仓库的办公室尽可能设置在仓库附近，缩短单据传递到录单员的时间。
实行配料制与领料制相结合。生产性物料采用发料制，非生产性物料采用领料制，如工程试制用料、售后配件、生产线不良品换料。A类物料采用发料制，C类物料采用领料制。在配料管理上，可尝试取消各车间原有的物料仓库，统一由工厂物料部直接管理、统一配送，以便仓管员合理安排工作时间，提高仓库的发料速度。
借助新技术。除了ERP系统必要的库位编码和物料编码外，把无线射频技术引入仓库管理，如使用带有条码扫描功能的手持数据终端进行数据采集，避免人为造成单据填写、录入错误，提高工作效率。
仓库管理的最高境界是以最低量的库存、最快速的周转，满足生产及客户不断变化的需求。一些管理先进的企业已经引入看板，建立精益物流系统，相信它将改变过去粗放式的仓库管理，极大地提升企业的核心竞争力。
